Herkes için Bilgi

5S Yöntemi Nedir? 5S Yöntemi’nin Sağladığı Faydalar Nelerdir?

10.03.2019
5S Yöntemi Nedir? 5S Yöntemi’nin Sağladığı Faydalar Nelerdir?
Reklam

5S  Nedir?

5S,  bir işyeri organizasyon yöntemidir. Bu yöntemin uygulanması sırasındaki aşamaların baş harfleri Japon Dili’nde S ile başlar; bu nedenle yöntemin ismi 5S olarak adlandırılmıştır. Düzen ve temizliğin disiplinli bir şekilde endüstriyel kuruluş içerisinde ele alınması, uygulanması, yönetilmesi ve sürekliliğinin sağlanması gerekmektedir. Yani 5S çalışma alanının temiz ve düzenli olacak şekilde amacına uygun bir şekilde düzenlenmesidir. Çalışma alanları üretim yapılan yerler (fabrika- atölye vb.) depolar, ambarlar, ofisler olabilir.

Yöntemin Birinci aşaması Ayıklama (Seiri)  aşamasıdır.

Yani gerekli ve gereksiz malzemelerin birbirinden ayrılması gerekmektedir. Gereksiz malzemelerin göz önünden, çalışma alanından uzaklaştırılması gerekmektedir. Çalışma ortamında kullanılan tüm malzemelerin elden geçirilmesi; sık kullanılan malzeme, orta sıklıkta kullanılan malzeme ve nadiren kullanılan malzemeler olarak ayrılması gerekir. Sık kullanılan malzemeleri uzandığınızda kolayca kavrama yapabileceğiniz yakın bir yere koymanız gerekir. Orta sıklıkta kullandığınız bir malzemeyi biraz daha uzak bir alana yerleştirebilirsiniz. Nadiren kullandınız malzemeleri ayrı bir yere yerleştirebilirsiniz.

Gereksiz olan malzemeleri ayırırken, hiç kullanmayacağınız malzemeler ile karşılaşırsanız bu malzemelerin hemen atılması gerekir; veya toptan hurdacıya satabilirsiniz. Kullanılma ihtimali olan ve özellikle değerli bir parça ise, uygun ve malzemeyi kullanma olasılığı olan birime taşıyınız. Bazı malzemelerin de özel olarak imha edilmesi gereklidir; iş yerinde bu malzemenin imhasından sorumlu olan kişiyi belirleyin.

Malzemeleri ayırırken kullanım sıklığını sorgulayın. Nelere ihtiyacınız var, ne sıklıkta ihtiyacınız var sorularını kendinize ve departmanınıza sorun.  Bazen düzenleme yapılırken malzemenin gerekli olup olmadığına karar veremeyebilirsiniz. Bu tip malzemeleri etiketleyerek ayırın. Ancak daha sonraki aşamada malzemenin atılması, yerinin değiştirilmesi veya aynen olduğu yerde bırakılması gündeme gelecektir. Genellikle iş yerlerini incelediğimizde ihtiyacımız olmayan atılabilir nitelikteki parçaların iş yerlerinde belirli alanlarda biriktirildiği gözlemlenmiştir. Girişe ve çıkışa yakın köşeler, duvar kenarları, kolon yanları, alet çantalarının içleri vb.

Yöntemin ikinci aşaması, Düzenleme (Seito) aşamasıdır.

Malzemeler gerekli olduğunda çabucak bulunabilmesi için, uygun yerlerde, sistematik bir şekilde ve düzenli olarak, malzemelerin zarar görmeyeceği bir yerde konumlandırılır. Japon disiplinine göre; malzemeler gerekli olduğunda 30 saniye içerisinde halen ulaşılamıyorsa, bu durum orada halen karışıklığın var olduğu anlamına gelmektedir. Düzenleme aşamasında kendinize sormanız gereken sorular şunlardır: Çalışma ortamında karışıklığa neden olan malzemeler var mı, ortalığa gelişigüzel konulmuş malzemeler var mı? Malzemelerin düzenlenmesinde, malzemelerin gruplara ayrılması gerekmektedir. Malzemeler gruplanırken çok kullanılan parçaların raflarda göz hizasında ya da elin kolayca ulaşabileceği yerlere yerleştirilmesi gerekir. Ayrıca raflara parçaların sistematiğine göre isim vermek gerekecektir. Parçaların isimlerin baz alarak alfabetik bir şekilde parçaları dizebilirsiniz; ya da ölçülere göre ayırabiliyorsanız, küçükten büyüğe göre bir dizilim gerçekleştirebilirsiniz. Malzemelerin düzenlenmesinde kontamine olanlar ile olmayanları da birbirinden ayrı olarak depolamalıdır; bu özellikle GMP belgesi (Good Manufacturing Practices yani iyi üretim uygulamaları alan) ilaç ve kozmetik üretimi yapan firmalarda elzem bir konudur.

Yöntemin üçüncü aşaması, Temizlik (Seiso) aşamasıdır.

Çalışma ortamının her türlü yağ, toz ve kirlilik kaynaklarından arındırılması gerekmektedir. İş yerinde kirlilik hem dikkati dağıtıcı hem de motivasyonun bozulmasına neden olan bir faktördür.

Yöntemin dördüncü aşaması, Süreklilik- Standartlaştırma (Seiketsu) aşamasıdır.

Özellikle temizlik ve düzenleme işlemi sürekli hale getirilmelidir. Uygulamaların sürekliliğini sağlamak için standartlar oluşturulmalıdır, kontroller yapılmalıdır. Kurallar yazılı hale getirilmelidir; prosedür, talimat ve plan şeklinde uygulamada sorumluluğu olan kişilere dağıtılmalıdır. Çalışma alanı ne kadar düzenli olursa, iş yerinde insan o kadar keyifli çalışır. Aradığını kolayca bulur, herhangi bir karışıklığa izin vermeyecek şekilde çalışır.

Düzenleme aşamasında iş yerinde bazı detayların standartlaşmasına gidilebilir. Standartlaştırma da renklerden faydalanmak gerekir. Renklerle uygulama yapmak, hem uygulaması kolay hem de kolay algılanan bir şeydir. Kapı çizgileri, zemin renkleri, yerleşim planları, çizgi renkleri vb. İşaretler için bir standart oluşturulmalıdır. Bunlar güvenlik işaretleri, üretim bölümlerinin işaretleri vb.

Yöntemin beşinci aşaması, Disiplin-Standardı Koruma (Shitsuke) aşamasıdır.

Prosedür ve talimatlara uygun davranılıp davranılmadığı bağımsız kişilerce kontrol edilmelidir, raporlanmalıdır. Hatta uygulamada sürekliliği sağlamak için iş yeri ödüllendirme ile çalışanlarını teşvik edebilir. 5S sistemine uygun davranılması iş yerlerinde bir grup çalışanın değil, tüm herkesin sorumluluğunda olmalıdır.

5S Yöntemi’nin Sağladığı Faydalar Nelerdir?

Alanlar karışıklıklardan arındırıldığı için, tüm her yerin düzeni sağlandığı için, alanlar daha verimli kullanılır. Ortamın kirlilik kaynakları yok edildiği için, makine ve ölçüm aletleri temiz bir ortamda bulunur; bu nedenle ekipmanların ömrü uzar.  Makine performansı temiz bir ortamda çok daha rahat izlenebilir hale gelir; en ufak bir aksaklık dahi kolayca fark edilebilir. Makine arızalarında azalmalar görülür.

Bu yazıyı beğendiniz mi?
  • Fascinated
  • Happy
  • Sad
  • Angry
  • Bored
  • Afraid
Reklam
ZİYARETÇİ YORUMLARI - 0 YORUM

Henüz yorum yapılmamış.

Herkes için Bilgi / Copyright © 2019